| 4.2.5.1 电收尘壳体、收尘极、气流分布板、灰斗楼梯、操作台和保温箱等各处接地可靠。收尘器各人孔门应与高压供电设备联锁，即当门被打开时，立即自动切断高压供电设备应电源，并导走电场余电，只有将门关闭后，高压供电机组方可启动送电。 |
| 4.2.5.2 处理电场故障时，由两人以上配合处理，一人负责安全监督。应将电场对应的硅整流停车断电，确认接地完好挂上“有人工作林止合闸”牌，反复核准发生故障的电场后方能处理电场故障。 |
| 4.2.5.3 故障处理完后，应将所有人员、工具和别的金属杂物全部清出场外，断开接地，关闭检修场所，方可取走警告牌，开车送电。 |
| 4.2.6 排风机 |
| 4.2.6.2 严格将排风机出口压力控制在适当范围。 |
| 4.2.6.3 应定期检查排风机振动情况，防止风机叶片腐蚀造成偏心，引起设备事故。 |
| 4.3 焙砂浸出 |
| 4.3.1 焙砂加入作业 |
| 4.3.1.1 应采取相应防护措施，防止高温焙砂、溶液烫伤。 |
| 4.3.1.2 经常检查溜槽、管道设备，采取有效的跑、冒液事故防范、补救措施。 |
| 4.3.2 冷焙砂加入作业 |
| 4.3.2.1 冷焙砂运输和加入场所，应采取收尘、隔尘措施防止粉尘。 |
| 4.3.2.2 冷焙砂加人前采用筛分，去除杂物。如有球磨机，按照4.3.4维护和运行。 |
4.3.3 矿浆分级作业
要经常检查，防止发生跑、冒液现象。 |
| 4.3.4 球磨机 |
| 4.3.4.1 开动球磨机时，开车前做好一切检查工作，注意转动部分不能有人有物，开车顺序；先开球磨机后进矿浆。 |
| 4.3.4.2 球磨机检修时，应通知电工将配电室内电源切断，拿下保险，并挂上“禁止合闸”警告牌。筒内有人时，派专人监护，检修完试车时，应检查球磨机内外是否有人和障碍物，确认无误后方可开车。 |
| 4.3.5 浸出反应槽罐 |
| 4.3.5.1 严格控制溶液酸度，防止剧烈反应造成溶液冒槽、飞溅。 |
| 4.3.5.2 槽罐排气引出室外，保持槽罐排气畅通（槽内处于微负压状态）。 |
| 4.3.5.3 槽内积渣应及时清理，防止搅拌设备损坏或者有效反应空间减小。 |
| 4.3.5.4 入罐清渣时，首先应将设备断电，挂安全警示牌，检查检修设施结实可靠.同时防止槽盖上物品坠落，操作时，罐内应保持通风良好。 |
| 4.3.6 浓缩澄清槽 |
| 4.3.6.1 保持底阀完好、畅通。开、关浓缩槽底阀及处理底流积渣时，防止槽内渣料垮塌伤人。 |
| 4.3.6.2 槽盖板要经常检查，做到结实可靠，浓缩澄清槽负荷要经常检查。 |
| 4.3.7 加酸作业 |
| 4.3.7.1 操作时应戴好耐酸手套和防护面置等防护用品，操作人员不准许离开操作现场，以防浓硫酸泄漏。 |
| 4.3.7.2 操作时要检查酸泵、管道，确保完好、安全无误。所有酸阀应定期注油、扳动防止锈死。 |
| 4.3.7.3 操作现场严格管理水和浓硫酸，防止两类物质接触。同时应准备碱、石灰等应急物资，配备清水喷淋装置等个人安全应急系统。 |
| 4.4 浸出液净化 |
| 4.4.1 槽罐作业应按照操作规程进行，防止液体冒出、飞溅伤人。 |
| 4.4.2 净化罐应按要求加盖密封，配有抽风装置，减少或杜绝砷化氢自罐面溢出对操作人员的危害，保持作业现场通风，现场应配备砷化氢气体检测、报警装置。 |
| 4.4.3 严禁烟火。操作时应防止金属相碰产生火花，以免引起氢气爆炸。 |
| 4.5 过滤 |
| 4.5.1 开过滤器时，应先检查出液阀是否打开，过滤器是否顶紧。 |
| 4.5.2 压滤机、压力表、调压阀不准私自调动。 |
| 4.5.3 拆洗压滤机前，应先停压滤泵。拆洗压滤板，要防止斜拉掉板伤人。 |
| 4.5.4 压滤机顶紧.当压力超过上限时应及时停车处理。 |
| 4.6 电积 |
| 4.6.1 电解槽 |
| 4.6.1.1 通电时电解槽内应注满电解液。确认系列内全部形成电路后方可送电。通电、停电时每槽所装的极板.各电解系列都要保持一致。 |
| 4.6.1.2 出槽时从槽内最多同时吊出一半阴极，待全部装完新的阴极，并确认导电后方可再取出另一半阴极进行更换，以防发生断路。 |
| 4.6.1.3 平整单片阳极时，采取相应措施防止发生断路。 |
| 4.6.1.4 经常检查，防止电解槽漏液，采取保障措施保持槽内液面。槽上作业，要严防槽间短路。 |
| 4.6.1.5 采取通风措施，减少现场酸雾，现场应注意避免电解酸液造成的伤害。 |
| 4.6.1.6 锌电解工序，楼面禁止吸烟，防止氢气爆炸。 |
| 4.6.2 冷却塔 |
| 4.6.2.1 应定期清理冷却塔，防止塔壁结晶、积渣导致垮塌。 |
| 4.6.2.2 应定期检查冷却塔塔体，防止泄露，风机风叶应定期校准。 |
| 4.6.3 剥锌作业 |
| 4.6.3.1 剥锌前应对工具、设备进行认直检查.确保安全、方便。 |
| 4.6.3.2 应熟练指挥、配合行车作业，作业时集中精力，注意来往吊车，协助吊运。 |
| 4.6.3.3 现场要保持定置管理，锌片码堆应按安全规程要求并保持合适高度。 |
| 4.6.4 平板作业 |
| 4.6.4.1 应熟练指挥、配合行车作业，落吊后阴极板应放稳。 |
| 4.6.4.2 操作前检查工具是否牢固.防护用品是否可靠。 |
| 4.6.5 刷板作业 |
| 4.6.5.1 作业前应检查刷板设备设施，保持润滑良好。经确认无误后方可送电，试车运行。 |
| 4.6.5.2 机械发生故障应停车后进行检查、处理。 |
| 4.6.5.3 及时清理刷板机内和循环水桶中的铝粉灰，对铝粉起火有应对措施。 |
| 4.7 熔铸 |
| 4.7.1 熔铸炉 |
| 4.7.1.1 人炉锌片应保持干燥，有少量水分时一次进料量要少。扒渣口（进料口）前有人时不能进行进料作业。 |
| 4.7.1.2 现场各类人炉物料应保持干燥，并做到定置堆放，同时保证现场安全通道畅通。 |
| 4.7.1.3 定期对设备进行检查维护，对容器、模具、管道进行清理。 |
| 4.7.1.4 各类作业工具要经常检查，防止受潮发生锌爆伤人.或由干缺陷引起突发事故。 |
| 4.7.2 铸锭机 |
| 4.7.2.1 开动铸锭机前应检查确认有无障碍物.浇铸前检查锭模和所用工具确保干燥，冷模作业前，先对模具进行预热或加油处理。 |
| 4.7.2.2 开动铸锭机前，要对设备状况进行检查，对机器翻、转部位的灵活度进行确认，对设备冷却等附属系统进行检查。 |
| 4.7.2.3 设备发生故障时，应停机处理。对设备进行清扫和维护时也应停机后进行。 |
| 4.7.3 码锭作业 |
| 4.7.3.1 首先要检查锌锭传送设备设施（如落锭辊道、辊道输送机、码锭台等）是否完好、牢固。 |
| 4.7.3.2 作业过程中，锌锭堆码要整齐，不可超高，防范锌锭翻落、滑落伤人。 |
| 4.7.3.3 码锭要配合传送设备做到及时、稳妥。 |
| 5 辅助及附属 |
| 5.1 起重作业 |
| 5.1.1 起重作业应遵守GB60671的规定。起重作业工应经过培训、考试，考核取得操作证才能上岗作业。 |
| 5.1.2 起重作业工操作时开车前应认直检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠，如控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。夜间起重作业应有充足的照明。 |
| 5.1.3 起重作业工应确认作业环境后方能进行操作，起重设备启动时应先发出警示信号。起重作业工应听从地面指挥人员指挥对任何现场人员发出的紧急停车信号采取停车措施。 |
| 5.1.4 起重作业时应掌握作业对象的位置和高度，起、落要平稳。重吨位物件起吊时，应稍离地面试吊，确认吊挂平稳制动良好，然后升高、缓慢运行，不准许同时操作三只控制手柄。 |
| 5.1.5 行车起重作业，当吊钩（抓斗）接近卷扬限位器或大、小车临近终端，以及邻近吊车相遇时，速度要缓慢。不允许用倒车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关。 |
| 5.1.6 行车运行时，严禁人员攀越、上下。不得在吊车运行时进行检修和调整机件。运行时由于突然故障而引起吊件下滑时，应采取紧急措施向无人处降落。 |
| 5.1.7 行车运行中发生突然停电.应将开关手柄放置到“0”位。起吊件未放下或索具未脱钩，操作人员不准离开驾驶室。 |
| 5.2 仪表 |
| 5.2.1 仪表设备应定期校检，非操作人员严禁操作自动设备、仪表。 |
| 5.2.2 更换、安装带压管道、容器上的计量器具或检测用具应卸压，以防物料喷出伤人。 |
| 5.2.3 现场作业前应对工作区域进行安全监测。两人以上作业时，并设专人现场监护，做好应急防范措施。 |
| 5.3 动力系统 |
| 动力系统主要为企业提供水、电、汽、风、天然气等能源，各企业应参照相关国家或行业标准、设备使用说明书，结合本企业的实际情况，制定企业的动力规程，包括安全管理制度、操作规程、运行规程、检修规程、安全规程、事故应急预案等。 |
| 6 工作环境 |
| 车间及厂区环境应符合GB25466、GB12348、GBZ1、GBZ21、GBZ22的规定。 |
| 7 应急预案 |
| 7.1 根据企业安全生产的实际情况，依据GB/T13861、GB/T6441的规定进行危险源辨识。 |
| 7.2 重大危险源辨识按GB18218的规定进行辨识。湿法炼锌生产过程的主要危险有害因素有：酸液灼烫、高温、高压、粉尘、噪声、车辆伤害、触电、物体打击、起重伤害、锅炉爆炸、压力容器爆炸、机械伤害等。 |
7.3 生产企业应按照AQ/T9002的规定，结合企业具体情况，制定切实可行的各类事故应急预案，至少应包括：
a）《特种设备重大事故应急预案》（锅炉、压力容器及压力管道、起重设备等）；
b）《重点部位、关键设备事故应急预案》（炉窑、风机、反应器等）；
c）《危险化学品事故应急预案》（硫酸、天然气、煤气、有毒品、爆炸品等）；
d）《动力系统事故应急预案》（水、电风气等）；
e）《厂内重大交通事故抢险应急预案》（道路、铁路）；
f）《生产场所火灾事故应急预案》；
g）《自然灾害抢险救援应急预案》（地震、极端天气等）。
|