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炼铁安全规程（AQ 2002—2018，十辑）

【577】

制定或发布的日期：2018/5/22

实施的日期：2018/12/1

发布单位：中华人民共和国应急管理部

状态：现行

【适用范围】
	本标准适用于炼铁厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。

【内容】

8.3.1 料罐均压系统的均压介质，应采用(半)净高炉煤气或氮气。

8.3.2 炉顶温度应低于350℃，水冷齿轮箱温度应不高于70℃，阀门箱温度应不高于90℃。

8.3.3 炉顶氮气压力应控制在合理范围，而且应大于炉顶压力0.1MPa。应定期检查上、下密封圈的性能，并记入技术档案。

8.3.4 齿轮箱停水时，应立即通知有关人员检查处理，并采取措施防止煤气冲开水封，造成大量煤气泄漏，密切监视传动齿轮箱的温度；最大限度地增加通入齿轮箱的氮量；尽量控制较低的炉顶温度。

8.3.5 炉顶系统停氮时，应立即联系有关人员处理，并严密监视传动齿轮箱的温度和阀门箱的温度，可增大齿轮箱冷却水流量来控制水冷齿轮箱的温度。

8.3.6   炉顶传动齿轮箱温度超过70℃的事故处理，应遵守下列规定：
        ——传动齿轮箱的温度“高温报警”时，应立即检查其测温系统、炉顶温度、炉顶洒水系统、齿轮箱水冷系统和氮气系统，查明原因，及时处理；
        ——当该温度升到规定值时，应手动打开炉顶洒水系统向料面洒水，以降低炉顶煤气温度；
        ——若该温度持续20min以上或继续升高，则应立即停止布料溜槽旋转，并将其置于垂直状态，同时高炉应减风降压直到休风处理；若用净煤气冷却传动齿轮箱，还应增加冷却煤气的压力。

8.3.7 无料钟炉顶的料罐、齿轮箱等，不应有漏气现象。进入齿轮箱检修，应事先休风点火；然后打开齿轮箱人孔，用空气置换排净残余氮气；由专人使用仪器检验确认合格，并派专人进行监护。

8.3.8    炉顶系统主要设备安全联锁，应符合下列规定：
          ——探尺提升到上部极限位置，且溜槽已启动，下密封阀和下料闸(料流调节阀)才能开启；停止布料后，探尺才能下降；探尺手动提起检查时，不应布料，下密封阀不应开启；高炉发出坐料信号，探尺自动提升，下密封阀不启动；
          ——上密封阀开启后，上料闸方可开启；上罐向下罐装料完毕(取得到上罐料空信号后)上料闸方可关闭；
          ——上密闭阀开启条件：均压放散阀已开启，下罐内外压差达到规定值；按料批程序向该罐装料且罐内前一批料已卸完；料流调节阀、下密封阀已关闭；
          ——上密封阀关闭条件：料罐已发出料满信号；上料闸已关闭；
          ——下密封阀开启条件：得到布料信号，探尺已提升至上极限位置；罐内外压差已达到规定值，且均压阀已关闭；
          ——下密封阀关闭条件：下料闸(料流调节阀)已关闭；
          ——下料闸(料流调节阀)开启条件：对应的下密封阀已打开；溜槽转到布料角；探尺已提升到位，料流调节阀已开启；
          ——下料闸(料流调节阀)关闭条件：按程序布料完毕(即下罐料空)进行全开延时和关闭；
          ——均压放散阀开启条件：下罐料空，下密封阀已关闭；其他条件符合设计要求；
          ——均压放散阀关闭条件：下密封阀、上料闸、上密封阀已关闭；
           ——均压阀开启条件：上密封阀、均压放散阀关闭；
          ——均压阀关闭条件：罐内与炉内压差达到规定值(或已开启到设定时间)；
          ——探尺提升不到位，布料溜槽不应倾动布料。

9 炉体

9.1 一般要求

9.1.1 高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。

9.1.2 风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火材料。

9.1.3 炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。

9.1.4 风口、渣口及水套应牢固、严密，不应泄漏煤气；进出水管应有固定支撑；风口二套，渣口二、三套，应有各自的固定支撑。

9.1.5 高炉应安装环绕炉身的检修平台，平台与炉壳之间应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在渣口、铁口正上方。

9.1.6 为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。

9.1.7 冷却件安装之前，应进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同时以0.75kg的木锤敲击。经10min的水压试验无渗漏现象，压力降不大于3%，方可使用。

9.1.8   炉体冷却系统应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求：
         ——冷却水压力比热风压力至少大0.05MPa；
         ——总管测压点的水压，比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1MPa；
——高炉风口、渣口水压由设计确定；
         ——供水分配管应保留足够的备用水头，供高炉后期生产及冷却器由双联(多联)改为单联时使用；
         ——应制定因冷却水压降低，高炉减风或休风后的具体操作规程。

9.1.9 热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室(值班室)。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于100℃。

9.1.10 采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够高的位置，以利循环。汽包的容量，应能在最大热负荷下1h内保证正常生产，而不必另外供水。

9.1.11   汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定：
        ——每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管，放散管出口应指向安全区；
        ——汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室，额定蒸发量大于4t/h时，应装水位自动调节器；蒸发量大于2t/h时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值班室；
        ——汽化冷却水管的连接不应直角拐弯，焊缝应严密，不应逆向使用水管(进、出水管不能反向使用)；
        ——汽化冷却应使用软水，水质应符合GB/T 1576的规定。

9.1.12 高炉应有倒流管，作为倒流休风用。

9.2 操作要求

9.2.1 炉顶压力不断增高又无法控制时，应及时减风，并打开炉顶放散阀，找出原因，排除故障，方可恢复工作。

9.2.2    休风(或坐料)应遵守下列规定：
         ——应事先同燃气、氧气、鼓风、热风炉和喷煤等部门和岗位联系，征得燃气部门同意，方可休风(或坐料)。
         ——炉顶及除尘器，应通入足够的蒸汽或氮气；切断煤气之后，炉顶、除尘器和煤气管道均应保持正压；炉顶放散阀应保持全开；
         ——长期休风应进行炉顶点火，并保持长明火；长期休风或检修除尘器、煤气管道，应用蒸汽或氮气驱赶残余煤气；
         ——事故紧急休风时，应在紧急处理事故的同时，迅速通知燃气、氧气、鼓风、热风、喷煤等部门和岗位采取相应的紧急措施；
         ——正常生产时休风(或坐料)，应在渣、铁出净后进行，非工作人员应离开风口周围；休风之前如遇悬料，应处理完毕再休风；
         ——休风(或坐料)期间，除尘器不应清灰；有计划的休风，应事前将除尘器的积灰清尽；
         ——休风前及休风期间，应检查冷却设备，如有损坏应及时更换或采取有效措施，防止漏水入炉；
         ——休风期间或短期休风之后，不应停鼓风机或关闭风机出口风门，冷风管道应保持正压；如需停风机，应事先堵严风口，休风超过24小时以上，应卸下部分直吹管；
         ——休风检修完毕，应经休风负责人同意，方可送风。

9.2.3 开、停炉及计划检修期间，应有煤气专业防护人员监护。

9.2.4 应组成生产厂长(总工程师)为首的领导小组，负责指挥开、停炉，并负责制定开、停炉方案、工作细则和安全技术措施。

9.2.5   开炉应遵守下列规定：
          ——应按制定的烘炉曲线烘炉；炉皮应有临时排气孔；带压检漏合格，并经24h连续联动试车正常，方可开炉；
          ——冷风管应保持正压；除尘器、炉顶及煤气管道应通入蒸汽或氮气，以驱除残余空气；送风后，大高炉炉顶煤气压力应大于5～8KPa，中小高炉的炉顶压力应大于3～5kPa,并作煤气爆发试验，确认不会产生爆炸，方可接通煤气系统；
          ——应备好强度足够和粒度合格的开炉原、燃料，做好铁口泥包；炭砖炉缸应用粘土砖砌筑炭砖保护层，还应封严铁口泥包(不适用于高铝砖炉缸)。

9.2.6   停炉应遵守下列规定：
          ——停炉前应检查冷却设备的漏水情况，对损坏的、漏水的冷却器进行必要处理和更换；
          ——停炉前，高炉与煤气系统应可靠地分隔开；采用打水法停炉时，应取下炉顶放散阀或放散管上的锥形帽；采用回收煤气空料打水法时，应减轻顶放散阀的配重；
          ——打水停炉降料面期间，应不断推测料面高度，或用煤气分析法测量料面高度，并避免休风；需要休风时，应先停止打水，并点燃炉顶煤气；
          ——打水停炉降料面时，不应开大钟或上、下密封阀；大钟和上、下密封阀不应有积水；煤气中二氧化碳、氧和氢的浓度，应至少每小时分析一次，氢浓度不应超过6%；
          ——炉顶应设置供水能力足够的水泵，钟式炉顶温度应控制在小于500℃，无料钟炉顶温度应控制在小于350℃；炉顶打水宜采用均匀水滴状和雾状喷水，应防止顺炉墙流水引起炉墙塌落；打水时，风口周围和风口以上各层平台都不应有人；
          ——大、中修高炉，料面降至风口水平即可休风停炉；大修高炉，应指定专人负责放残铁程序的实施，应在较安全的位置(炉底或炉缸水温差较大处)开残铁口眼，并放尽残铁。严禁拆冷却壁放残铁。放残铁实施过程应按照本标准11.7节的有关要求执行。

9.2.7 高炉突然断风，应按紧急休风程序休风，同时出净炉内的渣和铁。

9.2.8   停电事故处理，应遵守下列规定：
        ——高炉生产系统(包括鼓风机等)全部停电，应按紧急休风程序处理；
        ——煤气系统停电，应立即减风，同时立即出净渣、铁，防止高炉发生灌渣、烧穿等事故；若煤气系统停电时间较长，则应根据煤气厂(车间)要求休风或切断煤气；
        ——炉顶系统停电时，高炉工长应酌情立即减风降压直至休风(先出铁、后休风)；严密监视炉顶温度，通过减风、打水、通氮或通蒸汽等手段，将炉顶温度控制在规定范围以内；立即联系有关人员尽快排除故障，及时恢复送风，恢复时应摆正风量与料线的关系；
        ——发生停电事故时，应将电源闸刀断开，挂上停电牌；恢复供电，应确认线路上无人工作并取下停电牌，方可按操作规程送电。

9.2.9 风口水压下降时，应视具体情况减风，必要时立即休风。水压正常后，应确认冷却设备无损、无阻，方可恢复送水。送水应分段、缓慢进行，防止产生大量蒸汽而引起爆炸。

9.2.10   停水事故处理，应遵守下列规定：
         ——当冷却水压和风口进水端水压小于正常值时，应减风降压，停止放渣，立即组织出铁，并查明原因；水压继续降低以致有停水危险时，应立即组织休风，并将全部风口用泥堵死；
         ——风口、渣口冒汽时，应设法灌水，或外部打水，避免烧干；
         ——应及时组织更换被烧坏的设备；
         ——关小各进水阀门，通水时由小到大，避免冷却设备急冷或猛然产生大量蒸汽而炸裂；
         ——待逐步送水正常，经检查后送风。

9.2.11 高炉炉缸烧穿时，应立即休风。为防止炉缸烧穿事故的发生，各炼铁企业应建立、执行严格的《炉缸、炉底冷却水温差及热流强度的控制范围和处理办法》。

9.2.12 渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应休风或放风减压。渣口泥套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。做泥套或更换渣口时，应挂好堵渣机的安全钩。

9.2.13 铁水面接近渣口或渣口冷却水压不足时，不应放渣，应适量减风降压。

9.2.14 高炉炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应停止放渣，降低风压，组织出铁，防止发生渣口烧坏和风口灌渣、烧穿等事故。

9.2.15 风口、渣口发生爆炸，风口、风管烧穿，或渣口因误操作被拔出，应首先攺为常压操作，同时防止高炉发生灌渣事故，然后出净渣、铁并休风。情况危急时，应立即休风。

9.2.16 进行停炉、开炉工作时，煤气系统蒸汽压力应大于炉顶工作压力，并保证管道畅通。

9.2.17   高炉冷却系统应符合下列规定：
        ——高炉各区域的冷却水温度，应根据热负荷进行控制；
        ——风口、风口二套、热风阀(含倒流阀)的破损检查，应先倒换工业水，然后进行常规“闭水量”检查；
        ——倒换工业水的供水压力，应大于风压0.05MPa；应按顺序倒换工业水，防止断水；
        ——确认风口破损，应尽快减控水或更换；
        ——各冷却部位的水温差及水压，应每2h至少检查一次，发现异常，应及时处理，并做好记录；发现炉缸以下温差升高，应加强检查和监测，并采取措施直至休风，防止炉缸烧穿；
        ——高炉外壳开裂和冷却器烧坏，应及时处理，必要时可以减风或休风进行处理；
        ——高炉冷却器大面积损坏时，应先在外部打水，防止烧穿炉壳，然后酌情减风或休风。
        ——应定期清洗冷却器，发现冷却器排水受阻，应及时进行清洗；
        ——确认直吹管焊缝开裂，应控制直吹管进出水端球阀，接通工业水管喷淋冷却；
        ——炉底水冷管破损检查，应严格按操作程序进行；炉底水冷管(非烧穿原因)破损，应采取特殊方法处理，并全面采取安全措施，防止事故发生；
        ——大修前，应组成以生产厂长(或总工程师)为首的炉基鉴定小组对炉基进行全面检查，并做好检查记录；鉴定结果应签字存档；
        ——大、中修以后，炉底及炉体部分的热电偶，应在送风前校验。

9.2.18   软水闭路循环冷却系统，应遵守下列规定：
        ——根据高炉冷却器、炉底水冷管、风口和热风阀等处合理的热负荷，决定水流量及水温差；
        ——高炉冷却器和炉底水冷管进出水的温差和热负荷超过正常冷却制度的规定范围时，应及时采取有效的安全措施，并加强水温差和热负荷的检测；
        ——特殊炉况下，经主管领导批准，高炉软水冷却系统的冷却参数，可适当调整；
        ——冷却器的破损检漏和处理，如果上下同时作业，应各派专人监护，安全装备应齐全可靠，严防煤气中毒；
        ——风口出水端未转换开路时，不应用进水端阀门进行“闭水量”检查，防止风口两端供回水压力相等，导致风口水流速为零而发生烧穿事故。
        ——应设置软水循环系统备用水泵和备用水泵故障应急装备设施及处置程序，并严格执行。

9.2.19   出现下列情况之一时，应改汽化冷却为水冷却：
      ——汽包水位迅速下降，又无法补充时；
      ——长期停止供应软水时；
      ——冷却器损坏较多，损坏处又不易查出时。
      汽化冷却改为水冷却时，应及时进行检漏和处理。

9.2.20 人员进入高炉炉缸作业时，应拆除所有直吹管，并有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源。

10 出铁场

10.1   炉前出铁场，应设防雨棚，其高度应符合表1的要求。
       屋面无清灰装置时，其倾角宜不小于10^o；有清灰装置时，屋面坡度可适当降低，但应满足GB50345的相关要求；
      渣口和渣铁罐上面，应设防雨棚和排烟罩。
            表  1

10.2 每个铁口的流量，高炉渣口、铁口的数量，应按有关规定设置。铁口的深度和角度，应根据高炉的有效容积、设计风量、顶压和冶炼强度来确定。应制定铁口维护制度。

10.3 渣、铁沟应有供横跨用的活动小桥或盖板。撇渣器上应设防护罩，渣口正前方应设挡渣墙。
禁止跨越主沟，人员不应跨越渣、铁沟，必要时应从横跨小桥通过或从渣、铁沟设置的盖板上通过。

10.4 出铁场平台应经常清除铁廇和清扫灰尘。

10.5 炉前辅助材料及铁块，应实行机械化运输。

10.6 高炉主铁沟的坡度，应大于5%(采用浇注料内衬的贮铁式主沟可不受此限)。一般中型高炉主铁沟的净断面，宜为0.7～0.9m²；大型高炉主铁沟的净断面，宜不小于1.3m²。主铁沟长度，宜不小于表2所列数值。
表 2

渣口前的主渣沟坡度宜为15%～20%，其他渣沟坡度应大于5%，直线长度不应小于4m。渣、铁沟均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5～3.0m。

10.7 泥炮和开口机操作室，应能清楚地观察到泥炮和开口机的工作情况和铁口的状况，并应保证发生事故时操作人员能安全撤离。
配电室电气设备应定期清洁，保持接触良好；地面应铺垫胶皮，不应用水冲洗，并应配备消防器材。

10.8 高炉出铁场上应设置通风除尘设施，在出铁口、撇渣器、渣铁沟、摆动流嘴及炉顶上料皮带头部等，应采用密闭式吸风罩进行抽风。铁沟、渣沟及水冲渣沟，应设活动封盖，渣沟和渣罐上面应设排烟罩。

10.9 炉前应建有条件齐备的工人休息室。寒冷地区的高炉车间，高炉工人休息室、浴室、更衣室，应建筑在离高炉较近的安全地点。

11 渣、铁处理

11.1 一般规定

11.1.1 出渣、出铁应实行值班工长负责制，严格按计划组织出渣、出铁。

11.1.2 出铁、出渣前，应做好准备工作，并发出出铁、出渣或停止的声响信号；水冲渣的高炉，应先开动冲渣水泵(或打开冲渣水阀门)。

11.1.3 泥炮应由专人操作，炮泥应按规定标准配制，炮头应完整。打泥量及拔炮时间，应根据铁口状况及炮泥种类确定。未见下渣堵铁口时，应将炮头烤热，并相应增加打泥量。

11.1.4 泥炮应有量泥标计和声响信号。清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应将手放入装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。
液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施。

11.1.5 装泥时，不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥。

11.1.6 应加强铁口深度、角度及泥套等日常检查与维护，并规范开口机和泥炮操作，防止造成铁口过浅。未达到规定深度的铁口出铁，应采取减风减压措施，必要时休风并堵塞铁口上方的1～2个风口。铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁、出渣时，不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。

11.1.7 开口机应转动灵活，专人操作。出铁时，开口机应移到停机位固定，不应影响泥炮工作。开口机移动之前，应有声光报警，移动时回转半径内不应有人。

11.1.8 铁口发生事故或泥炮失灵时，应实行减风、常压或休风，直至堵好铁口为止。

11.1.9 更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源。

11.1.10   通氧气用的耐高压胶管应脱脂。炉前使用的氧气胶管，长度不应小于30m，10m内不应有接头。
          吹氧钢管长度不应小于6m。氧气胶管与钢管联接，应严密、牢固。
          氧气瓶放置地点，应远离明火，且不得正对渣口、铁口。氧气瓶的瓶帽、防震胶圈和安全阀应完好、齐全，并严防油脂污染。

11.1.11 炉前工具接触铁水之前，应烘干预热。

11.1.12   渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常点检、维护，避免出现裂缝和严重侵蚀状况。
        ——应确保撇渣器砂坝高度符合规定要求，防止下渣过铁。出铁时液渣不能高出铁口泥套下沿，确保铁口框架、保护板不直接与渣铁接触。
        ——活动撇渣器、活动主沟和摆动流槽的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。
        ——用高炉煤气烘烤渣、铁沟时，应有明火伴烧，并采取防煤气中毒的措施。

11.1.13 采用水冲渣工艺的高炉，下渣应有单独的水冲渣沟，大型高炉冲渣应有各自的水冲渣沟。

11.1.14 铁口、渣口应及时处理，处理前应将煤气点火燃烧，防止煤气中毒。

11.2 摆动流嘴操作安全要求

11.2.1 接班时应认真检查；操作开关是否灵活，摆动机械传动部分有无异响，电机、减速机有无异响，极限是否可靠，摆动流嘴工作层是否完好、无空洞等，发现异常应及时处理。

11.2.2 出铁前半小时，应认真检查摆动流嘴的运行情况，及时处理铁沟流嘴底部与摆动流嘴之间的铁瘤，保证摆动流嘴正常摆动以及撇渣器、铁沟流嘴、摆动流嘴畅通。
出铁前10min，应确认铁罐对位情况、配备方式和配罐数量。

11.2.3 每次出铁后，应及时将流嘴中的铁水倾倒干净，并将摆动流嘴停放在规定的角度和位置；撇渣器内焖有铁水时，应投入保温材料，并及时用专用罩、网封盖好。

11.2.4 摆动流嘴往两边的铁水罐受铁时，摆动角度应保证铁水流入铁水罐口的中心。

11.2.5 最后一罐铁水，不应放满。

11.2.6 出铁过程中过渡罐即将装满时，应提前通知货运员联系倒罐。

11.2.7 残铁量过多的铁罐，不应用作过渡罐，不应受铁。

11.2.8 在停电情况下进行摆动流嘴作业，应首先断开操作电源，再进行手动操作。

11.3 渣、铁罐使用安全要求

11.3.1 使用的铁水罐应烘干，非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度；无渣、铁罐使用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。

11.3.2   渣、铁罐内的最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，渣、铁罐受料时，不应移动。
        如遇出铁晚点，或因铁口浅、涌焦等原因，造成累计铁量相差1个铁水罐的容量时，可降低顶压或改用常压出铁，并用较小的钻头开口，同时增配铁水罐。
        因高炉情况特殊致使渣、铁罐装载过满时，应用泥糊好铁罐嘴，并及时通知运输部门；运输应减速行驶，并由专人护送到指定地点。

11.3.3 渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物。

11.3.4 铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8；耳轴磨损超过原轴直径的10%，即应报废；每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。

11.3.5 不应使用凝结盖孔口直径小于罐径1/2的铁、渣罐，也不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁罐，重罐不应落地，应建立铁罐内衬定期监测和检查制度。

11.3.6 不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。

11.3.7 渣、铁重罐车的行驶速度，不应大于10km/h；在高炉下行驶、倒调时不应大于5km/h。

11.3.8 应根据出铁计划，提前30min配好渣、铁罐；应逐步做到拉走重罐后立即配空罐。

11.4 水冲渣安全要求

11.4.1 水冲渣应有备用电源和备用水泵。每吨渣的用水量应符合设计要求；冲渣喷口的水压，不宜低于0.20MPa。

11.4.2 水渣沟架空部分，应有带栏杆的走台；水渣池周围应有栏杆，内壁应有扶梯。

11.4.3 靠近炉台的水渣沟，其流嘴前应有活动护栏，或网格净距不大于200mm的活动栏网。

11.4.4 水冲渣发生故障时，应有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。

11.4.5 出铁、出渣之前，应用电话、声光信号与水泵房联系，确保水量水压正常。出故障时，应立即采取措施停止冲渣。

11.4.6 启动水泵，应事先确认水冲渣沟内无人。故障停泵，应及时报告。

11.4.7 水冲渣时，粒化器附近不应有人。

11.4.8 高炉上的干渣大块或氧气管等杂物，不应弃入冲渣沟或进入冲渣池。

11.5 转鼓渣过滤系统的安全要求

11.5.1 系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温及渣流量，应满足设计要求。

11.5.2 系统运转前，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。

11.5.3 出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应超过3min。

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【炼铁安全规程（AQ 2002—2018，十辑）】