| 1 范围 |
1 范围
本标准规定了炼钢安全生产的技术要求。
本标准适用于炼钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。 |
| 2 规范性引用文件 |
规范性引用文件
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GB 2894 安全标志及其使用导则
GB 4053.1 固定式平台及钢梯安全要求第1部分：钢直梯
GB 4053.2 固定式平台及钢梯安全要求第2部分：钢斜梯
GB 4053.3 固定式平台及钢梯安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台
GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
GB/T 5082 起重吊运指挥信号
GB 5768.2 道路交通标志和标线第2部分：道路交通标志
GB 5768.3 道路交通标志和标线第3部分：道路交通标线
GB/T 5972 起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废
GB/T 6067.1 起重机械安全规程第1部分：总则
GB 6222 工业企业煤气安全规程
GB 6722 爆破安全规程
GB 7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
GB 14784 带式输送机安全规范
GB 16912 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程
GB/T 20801.6 压力管道规范工业管道第6部分：安全防护
GB 28664 炼钢工业大气污染物排放标准
GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则
GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范
GB 50016 建筑设计防火规范
GB 50030 氧气站设计规范
GB 50034 建筑照明设计标准
GB 50057 建筑物防雷设计规范
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50140 建筑灭火器配置设计规范
GB 50184 工业金属管道工程施工质量验收规范
GB 50235 工业金属管道工程施工规范
GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50316 工业金属管道设计规范
GB 50683 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50414 钢铁冶金企业设计防火规范
GB 50439 炼钢工程设计规范
GB 50603 钢铁企业总图运输设计规范
GBJ 22 厂矿道路设计规范
GBZ/T 205 密闭空间作业职业危害防护规范
DL 408 电业安全工作规程
TSG D0001 压力管道安全技术监察规程 工业管道 |
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。 |
3.1 竖炉 Shaft Furnace
炉盖上带有竖井，并利用电弧炉排岀的高温废气在竖井内预热废钢的超高功率电弧炉。 |
3.2 PLUS2000炉 PLUS2000 Furnace
设有废钢料篮旋转装置，并利用自身高温废气预热废钢的超高功率电弧炉。 |
3.3 CONSTEEL 炉 CONSTEEL Furnace
废钢通过传送带连续加入，并经自身高温废气预热的废钢的超高功率电弧炉。 |
3.4 Korfarc 炉 Korfarc Furnace
炉壁装设多组氧枪、烧嘴和浸入式风口，利用化学能与后燃烧技术节约电能的超高功率电弧炉。 |
3.5 VD Vacuum Degassing
一种钢液真空脱气装置，它将带钢液的钢包置于与真空泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液，使钢液在真空状态下发生脱气反应。 |
3.6 VOD Vacuum Oxygen Decarburization
一种主要用来精炼不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置，它在VD的真空罐盖上增设氧枪，向真空罐内钢液面吹氧，在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保铬”精炼，也可以用来冶炼超低碳钢。 |
3.7 CAS-OB Composition Adjustments
by Scaled Argon Bubbling With Oxygen Blowing
一种在钢包内利用金属（铝）燃烧产生的氧化热加热钢液，或在浸入罩内加合金调整钢液成分的装置。 |
3.8 IR-UT Inject ion Ref inning-Up Temperature
一种在常压下对钢液既可进行喷粉脱硫精炼，又可吹氧加铝升温的装置，它是在浸入罩内增加 一根插入钢液的喷粉枪，借以向钢液喷入脱硫剂。 |
3.9 RH Ruhrstahl-Heraeus Process
一种对钢液真空循环脱气的精炼方法，它利用真空室底部的两根环流管（浸渍管）插入钢包钢液内，通过上升管内充氩气作为提升气体，利用气泡泵原理使钢水不断从上升管流入真空室，再从下降管流回到钢包，形成循环流动，使钢水在真空室内实现深脱气处理。 |
3.10 RH - TB Ruhrstahl-Heraeusdegassr-Top Blowing
系指在RH真空罐顶部插入一根氧枪，并向钢液吹氧脱碳，用以精炼超低碳钢与不锈钢的方法。 |
3.11 LF LadleFurance
一种在常压下从钢包底部吹氩，并用电弧对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。 |
3.12 AOD Argon Oxygen Decarburization
一种在转炉的钢液熔池侧面，按不同比例往钢液吹入氧气与氩气的脱碳精炼炉，主要用于冶炼不锈钢。 |
| 4 安全管理 |
| 4.1 炼钢企业安全生产管理应满足GB/T33000的相关规定。 |
| 4.2 新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。项目可行性研究阶段就应委托有相应资质的评价机构进行安全预评价。 |
| 4.3 建设工程的初步设计文件应有《安全设施设计》。安全设施设计应贯穿于各专业设计之中，并按相关规定送审。 |
4.4 建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。
工程的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格签字后，方可进行隐蔽。
施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。 |
4.5 建设工程项目竣工后，应当在正式投入生产或者使用前进行试运行。
——试运行时间应不少于30日，最长不得超过180日。
——项目安全设施竣工或者试运行完成后，应委托有资质的评价机构进行安全验收评价。
——项目竣工投入生产或者使用前，生产经营单位应当组织对安全设施进行竣工验收，并形成书面报告备查。安全设施竣工验收合格后，方可投入生产和使用。 |
| 4.6 炼钢企业应依法设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，应当有注册安全工程师从事安全生产管理工作。 |
4.7 炼钢企业应加强对重大危险源的安全管理与监测监控，建立健全重大危险源安全管理规章制度，应包括下列内容：
——应对本单位存在的各类危险源进行辨识，实行分级管理。对于构成重大危险源的，应登记建档，进行定期检测、评估和监控，并在重大危险源现场设置明显的安全警示标志。
——应制定重大危险源安全管理与监控的实施方案。 |
| 4.8 炼钢企业应根据GB6222的有关规定，配备煤气在线监测、防护设施，在煤气易泄漏和聚集区域，应设有醒目的安全警示标识。 |
| 4.9 炼钢企业应建立、健全本单位安全生产责任制，制定、完善本单位安全生产规章制度和操作规程。严格执行岗位交接班制度。 |
| 4.10 特种作业人员和特种设备操作人员均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。 |
| 4.11 炼钢企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员聚集场所应设置在安全地点，不得设置在吊运高温液态金属的影响范围内。 |
| 4.12 炼钢企业应建立健全派遣劳动者用工安全管理制度，加强对派遣劳动者用工的安全管理，对被派遣劳动者应进行统一的安全生产教育和培训。 |
| 4.13 釆用新工艺、新技术、新设备、新材料，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。 |
| 4.14 炼钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备，应实行操作牌制度。 |
| 4.15 安全装置和防护设施，不得擅自挪动、拆除或移作他用。 |
| 4.16 炼钢企业应建立铁水、钢水、液态渣跑漏、煤气中毒以及火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，应急预案的编制应符合GB/T29639的相关规定，并在易发生事故的场所设置必备的气体检测仪、防毒口罩、防护手套、防护服、防毒面具、呼吸器、洗眼器、急救药品与器 械等事故应急器具，并定期开展事故应急救援演练。 |
| 4.17 炼钢企业生产、检、维修作业外包的，应对承包单位进行危险有害因素告知和安全交底，签订安全协议，并对承包单位的安全资质、安全措施进行审核。 |
| 4.18 炼钢企业强电磁辐射区域应设警示标识，体内安装有心脏起搏器或金属植入物的人员禁止进入。 |
| 4.19 炼钢企业发生伤亡事故时，应按国家有关规定报告、调查和处理。 |
| 4.20 进入涉及煤气、氮气等有限空间作业，应遵守有限空间作业安全管理和GBZ/T205规定要求， 先通风，再检测，后作业。 |
| 5 厂（车间）的位置与布置 |
| 5.1 厂（车间）的位置 |
5.1.1 选择厂（车间）的位置，应注意工程地质条件和洪水、海潮、台风、滑坡等灾害的危害，并按地震烈度等级标准设防。
厂址地坪应高于最高洪水水位0.5m以上，地处海岸边的应高于计算潮水位1m以上；如受条件限制无法达到，应釆取有效的补救措施。 |
| 5.1.2 厂（车间）应位于居住区常年最小频率风向的上风侧和当地生活水源的下游，并应有适当的安全健康防护距离。 |
5.1.3 炼钢厂不应邻近居民区、风景旅游区、文物保护区、生活水源地和重要农业区；选择厂址时， 应同时考虑炼钢厂“三废”排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并釆取必要的防护措施。
炼钢厂的弃渣场，应位于居住区和水源地安全健康防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸、 扬尘、有害元素扩散的安全距离；厂内钢渣处理设施，应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。 |
| 5.1.4 落锤破碎废钢的设施，应设在流动人员稀少的厂区边缘安全区域，并应有可靠的防止废钢飞散的围护设施；与其他建筑物之间的安全距离，3t、5t、7t落锤应分别大于30m、50m、80m,并应釆取必要的安全措施。 |
| 5.1.5 煤气柜、乙炔站、丙烷气站、供油站、天然气储配站等火灾和爆炸危险性较大的及产生烟尘、 有毒有害气体的设施，应位于厂区和居住区常年最小频率风向的上风侧。 |
| 5.1.6 氧气站应位于空气洁净区域，其空分设备的吸风口应位于各种易燃、易爆性气源与尘源的常年最小频率风向的下风侧。 |
| 5.1.7 各车间及设施的位置应符合防火、防爆、防震、职业健康、运输安全等有关规程（规范）的规定及安全技术要求。 |
| 5.2 厂（车间）的布置 |
| 5.2.1 炼钢主车间的布置，应根据各种物料的流向，保证其能顺畅运行，互不交叉、干扰，并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯（锭）等大宗物流的运输距离。 |
| 5.2.2 炼钢主车间与各辅助车间（设施），应布置在生产流程的顺行线上；铁水、钢水与液体渣， 应设专线（或专用通道）运输，以减少其他物流干扰。当铁水釆用汽车运输时，应采用特种专用车辆, 尽量减少铁水运输距离，道路宽度、净空、坡度应根据铁水运输车辆的尺寸、技术参数专门核算确定，保证运输安全。严禁经由国家或地区公交线路运输铁水。 |
| 5.2.3 炼钢主车间，应按从原料至成品（坯、锭）的生产流程，以各工序分区作业为原则，合理布置各工艺装备及生产设施，确保各工序安全、顺行。 |
| 5.2.4 炼钢厂内，应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道，并设有明显的标志牌。 |
| 6 厂房及其内部建、构筑物 |
| 6.1.1 冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与釆光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建、构筑物应考虑高温 影响，采取相应的隔热防护措施。 |
| 6.1.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定。 |
| 6.1.3 转炉与电炉容量50t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应釆用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合GB50439的要求。 |
| 6.1.4 炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线； 主厂房及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m,并应按起重机台数设置司机专用走梯和蹬车平台。 |
| 6.1.5 炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于1.5m。纵向参观走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。 |
| 6.1.6 厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面一致。 |
| 6.1.7 起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。 同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。 |
| 6.1.8 厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。安全标志包括危险场所和其他特定场所的安全标志，应符合GB 2894的规定。 |
| 6.2 建、构筑物 |
| 6.2.1 炼钢企业内的厂房、烟囱等高大建构筑物及易燃、易爆等危险设施，应按GB50057的规定设 置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。 |
| 6.2.2 各种建构筑物的建设，应符合相关规定；各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离；移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。 |
| 6.2.3 易受高温辐射、液渣喷溅危害的建构筑物，应有防护措施；所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。 |
6.2.4 主要生产场所的火灾危险性分类及建构筑物防火最小安全间距、防火设施的设置，设置灭火器的场所和数量要求应遵循GB 50016、GB 50414、GB 50140等消防法规、标准的规定，主控室、电气间、可燃介质的液压站、连铸切割介质的气站、一次除尘风机房、电缆夹层等易发生火灾的建、 构筑物，应设自动火灾报警装置。
车间电缆隧道应设火灾自动报警装置和自动灭火装置。长度超过7m的，应设置通风设施。 |
6.2.5 厂房内梯子应采用不大于450的斜梯（特殊情况允许采用600斜梯与直爬梯），梯子设置应符合GB4053.1、GB4053.2的规定。
铁水预处理、转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台，两侧应设梯子。
大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。 |
6.2.6 炼钢厂区内的坑、沟、池、井，应设置安全盖板或安全护栏。操作位置高度超过1.5m的作业区，应设固定式或移动式平台；固定式钢平台应符合GB4053.3的规定，平台负荷应满足工艺设计要求。
高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合 GB4053.3规定的安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高岀地坪0.3m以上。
平台、走廊、梯子应防滑。
易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。 |
| 6.2.7 铁水预处理、转炉、AOD炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应釆取防止积水的措施，炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料保护，且干燥后方可使用；炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区，周围应设隔热防护结构，其地坪应防止积水：炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或釆取其他措施保护。 |
| 6.2.8 不准许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。 |
| 6.2.9 转炉、AOD炉和电炉主控室的布置，应设置出现大喷事故的必要防护措施；转炉兑铁、加废钢的起重机司机室玻璃窗应釆取必要的防止转炉喷溅的措施；连铸主控室不应正对中间罐；转炉炉旁操作室应釆取隔热防喷溅措施；电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应釆取防喷溅措施；所有控制室、电气室的门，均应向外开启；电炉与LF主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。 |
| 6.2.10 炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。 |
| 6.2.11 易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。 |
| 6.2.12 密闭的深坑、池、沟，应设置换气设施。 |
| 6.2.13 废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场）应设封闭型防护结构，废钢爆破应釆用泄压式爆破坑。 |
| 7 原材料 |
| 7.1 散状材料 |
| 7.1.1 应根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存和运输方法，入炉物料应保持干燥。 |
| 7.1.2 釆用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于1.5m。釆用带式输送机运输，应遵守GB14784的规定。 |
| 7.1.3 具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应釆取安全 的储存方式，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水，防潮。 |
| 7.1.4 地下料仓的受料口，应设置格栅板，汽车卸料侧需设车挡。 |
| 7.2 废钢 |
| 7.2.1 入炉废钢严禁混入爆炸物、密闭容器、有毒物质或放射性元素。可能存在放射性危害的废钢, 不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，捡出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器 应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处理。 |
| 7.2.2 废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5mo |
| 7.2.3 炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢堆场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。 |
| 7.2.4 废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。 |
| 7.2.5 废钢坑沿应高出地面0.3〜1.0m,露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧1.5m以上。 |
| 7.2.6 废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时，火车线入口应设允许进车的信号装置，当渡车在废钢区运行时，火车不应进入。 |
| 7.2.7 废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出声光报警信号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。 |
| 7.3 铁水贮运和预处理设施 |
| 7.3.1 铁水运输应釆用运输专线，困难时，应通过交通组织，减少运输线路上其他车辆的通行。 |
| 7.3.2 向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽），应保持一定距离；混铁炉不应超装， 当铁水面距烧嘴达0.4m时，不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号；混铁炉在维修或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动；当冷却水漏入混铁炉时，应切断水源，待水蒸发完毕方可倾炉。 |
| 7.3.3 混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位；混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊罐工位。 |
| 7.3.4 混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建、构筑物，均应采取防护措施。 |
| 7.3.5 起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，指挥人员应在5米以外，待核实后发出指令，起重机才能起吊。 |
| 7.3.6 铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制釆用坑式布置，则应釆取防水、排水措施，保证坑内干燥。铁水预处理时，铁水罐四周不得有人。 |
| 7.3.7 铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。 |
7.3.8 脱硫剂的使用，应遵守下列规定：
——釆用CaC2与钝化镁作脱硫剂时，其贮粉仓应釆用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火，脱硫站氮气供应源应有湿气分析和报警装置。
——CaC2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。钝化镁仓应设氧气检测和报警装置。
——不应釆用严重污染环境的Na2CO3等钠系脱硫粉剂。 |
| 7.3.9 CaC2与镁粉着火时，应釆用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、泡沫灭火器等灭火。 |
| 8 炼钢相关设备 |