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炼钢安全规程（AQ 2001—2018，十辑）
【528】
制定或发布的日期：2018/5/22
实施的日期：2018/12/1
发布单位：中华人民共和国应急管理部
状态：现行
【适用范围】
　 本标准的全部技术内容为强制性。
【内   容】
8.1   铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐（盆）
8.1.1   铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。
8.1.2   罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上0.2m-0.4m的对称中心，其安全系数应不小于8,并以 1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。
8.1.3   应对罐体和耳轴进行探伤检测，耳轴每年检测一次，罐体每2年检测一次。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。
8.1.4   铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应干燥，使用前应烘烤至要求温度方可使用。
8.1.5   用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。应及时清理铁水罐、钢水罐罐口罐壁上粘结的块状残钢、残渣。
8.1.6   钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上，或釆取防滚动的措施；热修包应设作业防护屏；两罐位之间净空间距，应不小于2m。
8.1.7   渣罐（盆）使用前应进行检查，其罐（盆）内不应有水或潮湿的物料。
8.1.8   钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。
8.1.9   铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。
8.1.10   铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐、起重机大钩压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。
8.1.11   吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。
8.1.12   浇注用长水口机械手应放置在一个安全位置，并设置防护措施保护操作工，长水口机械手宜设计带自动操作功能，防止操作位置不安全。
8.1.13   中间罐浇注完毕吊下到修砌位前，应确认罐内和水口的钢水已经完全凝固，不能有液态钢水流岀。放到修砌位时，应确认水口下的冷钢长度，避免将水口顶起。禁止将刚浇注完的中间罐直接放在地上。
8.2     铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴
8.2.1   烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。
8.2.2   釆用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压信号联锁的快速切断阀等防回火设施；煤气烘烤作业区域应设固定式一氧化碳检测报警装置。
8.2.3   设备维修，应釆取可靠隔断，切断煤气，煤气置换合格方可在专人监护的情况下修理设备。
8.2.4   釆用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器岀口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧（空气助燃时亦应先点火后供风）。
8.2.5   烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等安全标志。
8.2.6   烘烤装置、煤气吹扫装置介质管线在非检修吹扫作业时，两管线之间应可靠阻断。
8.3     地面车辆
8.3.1   车间内的有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致。
8.3.2   车辆运行时，应发出声光信号。
8.3.3   电动铁水罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处应设减速、停止两个限位开关；轨道端头应设止轮器或车档。
8.3.4   铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。带有电子秤的钢水罐车，应对电子秤元件进行防护。转炉炉下钢水罐车、渣罐车驱动装置应为双驱动。
8.3.5   进出车间的废钢料篮车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离较长时，车辆运行过程中应有专人监视；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则。
8.3.6   所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。
8.4   起重设备
8.4.1   起重机械及工具，应遵守GB/T6067.1的规定；炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。
8.4.2   起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的1.25倍。 
       表1  起重设备试验规定 
8.4.3   铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查, 发现问题及时处理；应定期对吊钩本体作超声波探伤检查。
8.4.4   炼钢车间吊运铁水、钢水或液渣，应使用铸造起重机，铸造起重机额定能力应符合GB50439 的规定，电炉车间吊运废钢料篮的加料起重机，应釆用双制动系统。
8.4.5   钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守GB/T6067.1、GB/T5972的规定。
8.4.6   起重作业应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥人员应有起重机司机易于辨认的明显的识别标识，指挥信号应遵守GB/T 5082的规定。 
        运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。
8.4.7   起重机作业与安全装置，应符合GB/T6067.1的有关规定。应装有能从地面辨别额定荷重的标识，安装起重量限制器，不应超负荷作业。
8.4.8   起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过； 不应用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。
8.4.9   转炉高层框架内吊运氧、副枪的起重机不应设司机室操作，应釆用无线遥控和线控操作板操作。
8.4.10   起重机吊运通道下方不应设操作室、休息室等。
8.5    外部运输设备
8.5.1   车间内部铁路线应为平道，且不应低于车间外铁路线轨道标高，铁路线曲线半径与建筑接近限界应遵守GB 50603的规定。
8.5.2   尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设置建筑物与设备。 
        铁路线两侧堆放物品必须满足铁路限界要求，如车辆超限，应按照GB50603的规定，根据车辆设备尺寸计算确定。
8.5.3   任何人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车； 运输炽热物体的车辆，不应在煤气、氧气管道下方停留。
8.5.4   进岀炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应根据GB4387的要求设置声光信号报警装置。
8.5.5   应根据炼钢厂的特种车辆（如自抱罐汽车、料篮车、运热坯车等）的特殊要求设计道路路面，并设立明显标志；特种车辆道路应与普通车辆道路分开。困难时，应通过交通组织，减少运输线路上其他车辆的通行。
8.5.6   炼钢厂内的道路，应按GB5768.2、GB5768.3的规定设立交通标志和标线。
8.5.7   道路建筑限界应符合GBJ22的规定，跨越道路上方的管线，距路面净高应符合GB 50603和 GB 6222的规定。
8.5.8   载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应釆取隔热措施。
8.5.9   带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于1m,设两侧走道其宽度应不小于 0.8m,并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于60时，走道应釆取防滑措施；大于120时，走道应釆用踏步。走道沿线应设置可随时停车的急停拉绳开关。
8.5.10   维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员挂停止操作牌，将带式输送机的控制权转到就地操作箱。
8.6   其他设备
8.6.1   高温工作的水冷件，应根据需要提供事故用水。
8.6.2   易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。
8.6.3   人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。
8.6.4   涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除连锁。
8.6.5   压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。
9   氧气转炉
9.1    设备与相关设施
9.1.1   转炉煤气净化回收系统，应釆用两路独立电源供电。
9.1.2   转炉的公称容量为其炉役期的平均出钢量，最大出钢量为公称容量的1.05〜1.1倍，转炉宜采用分阶段定量法操作。确定铸造起重机能力要求时，应结合考虑炉外精炼的形式。
9.1.3   转炉新砌炉衬的容积比应为0.9-1.0m3/t。
★9.1.4   转炉氧枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量 低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。  
       转炉副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、冷却水流量和温度等联锁；当冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、 进出水流量差大于规定值时，副枪应自动升起，停止测量。转炉副枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。 
【陆美富注：下图来源于网络】 
9.1.5   氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应釆用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以 上的铜管。氧气软管应釆用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。
9.1.6   转炉宜釆用铸铁盘管水冷炉口；若釆用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。
9.1.7   转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于200t的转炉，按全正力矩设计，靠自重回复零位；200t以上的转炉，可釆用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用 直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。
9.1.8   从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前炉后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。
9.1.9   烟道上的氧、副枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，应设固定式煤气检测与报警装置，除就地报警外，煤气检测和报警应在转炉主控室集中显示；上述平台作业应携带便携式煤气报警仪，并釆取可靠的安全措施。
9.1.10   釆用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉，应符合GB6222的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。 
        转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应釆取防火、防爆措施，配备消防设备、报警信号、空气呼吸器、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于7次， 事故通风换气每小时应不少于20次。
9.1.11   转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；回收煤气的氧含量不应超过2%；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀；氧含量检测应与三通阀设置自动联锁，当氧含量不合格时，三通阀应能自动打到放散状态；若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设自动点火装置。故障点火开关应设在烟囱下部。
9.1.12   转炉煤气回收系统设备和管道上，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施，不应正对人行通道和建筑物门窗，应设置警示标志。
9.1.13   转炉余热锅炉与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器和压力管道的规定。
9.2     生产操作
9.2.1   炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣, 应经常清理干净。
9.2.2   废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器、有水有潮物。废钢料高不应超过料槽上口，宽度不应超过料槽两侧。转炉留渣操作时，应釆取措施防止喷渣。
9.2.3   兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，以防铁水罐脱钩伤人。兑铁时转炉平台应只允许兑铁工在平台上现场指挥，其余人员全部撤离至转炉平台安全区域，兑铁工要站在安全位置，并有紧急撤离通道。
9.2.4   新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。 若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。
9.2.5   炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间人员需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉，应打掉炉体、流渣板等处有坠落危险的积渣。无关人员不应在炉下通行或停留。
9.2.6   转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，岀水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。
9.2.7   吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可缓慢动炉。
9.2.8   转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，各动力介质管道应可靠切断，管道的吹扫置换和更换作业应严格遵循TSGD0001 、 GB6222、GB16912等国家标准的相关要求。
9.2.9   安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料； 应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予以处理。
9.2.10   倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定： 
        一一测温取样倒炉时，不应快速摇炉； 
        ——倾动机械出现故障时，不应强行摇炉。
9.2.11   倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。
9.2.12   火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。
9.2.13   有窒息性气体的阀站，应设氧浓度监测装置，浓度偏低时应有人工或自动联锁排气扇开启的保护措施。阀站应加强日常维护检查，发现泄漏事故及时处理，只有氧浓度达标确认安全后，方允许人员入内进行日常巡检和维修作业。维修设备时应始终开启门窗与排风设施。
9.2.14   进入料仓等有氮气密封设备的空间，应采取有效的通风措施，凡进入有可能存在氮气等可能窒息的空间，应经作业许可，并应进行氧含量检测，合格之后人员方可进入。
10      电炉
10.1    设备与相关设施
10.1.1   电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的110%。
10.1.2   容量30t及其以上的电炉，均应釆用高架式布置，并釆用钢水罐车岀钢。
10.1.3   电炉倾动机械应设零位锁定，电极升降应有上限位锁定；电炉炉盖升降与旋转、电极升降 旋转、炉子倾动等动作的机械之间，应设有可靠的安全联锁；电炉液压站，应在断电事故情况下仍能完成一次出钢动作。
10.1.4   根据GB50016的规定，单台额定容量大于或等于40MVA的电炉油浸变压器应设置自动灭火系统，且宜釆用水喷雾灭火系统。
10.1.5   氧气阀门站至氧燃烧咀和碳氧喷枪的氧气管线，应釆用不锈钢制作，并应在软管接头前焊接长1.5m以上的铜管；氧气阀门站应遵守本规程9.2.12的规定。
10.1.6   设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应设氧浓度监测装置，浓度偏低时应有人工或自动联锁排气扇开启的保护措施。阀站应加强维护，发现泄漏及时处理，并应配备排风设施；人员进入前应排风，氧浓度达标确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。
10.1.7   釆用煤气烧嘴时，应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施，还应设置煤气吹扫与放散设施。
10.1.8   水冷炉壁与炉盖的水冷板、Consteel炉连接小车水套、竖井水冷件等，应配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置。出水温度超过规定值、进出水流量差报警时，应自动断电并升起电极停止冶炼，操作人员应迅速查明原因，排除故障，然后恢复供电。
10.1.9   竖炉、Plus2000炉、Consteel炉的废钢预热段废气出口，应设置废气成分连续分析系统；废 气中的氧与一氧化碳超过规定值，燃烧室中的点火烧嘴便应工作，并供入适量空气，使排出废气继 续完全燃烧。
10.1.10   电炉直接排烟除尘系统的设计，应遵守GB6222和GB28664的规定，系统中应有泄爆措施。
10.1.11   竖炉的竖井移动与停留区域下方空间，不应设置阀站等有火灾危险的建筑物，不应有电缆架或易燃管线穿越，否则应釆取可靠的防护措施。Plus2000炉废钢预热的预热料篮旋转区域下方空间，不应有任何易燃物；料篮旋转时，人员应处于安全位置。
10.1.12    Consteel炉废钢传送带，两侧应设置宽度不小于0.9m的安全走道。传送带支架下方，不应有人员通行；若有道路通过，应釆取可靠的防护措施。
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