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炼钢安全规程（AQ 2001—2018，十辑）
【530】
制定或发布的日期：2018/5/22
实施的日期：2018/12/1
发布单位：中华人民共和国应急管理部
状态：现行
【适用范围】
　 本标准的全部技术内容为强制性。
【内   容】
10.1.13   电炉供电设施及其各部位的绝缘电阻，应符合有关电气规程、规范的规定；炉壳与电极、 炉盖升降装置，应可靠接地。供电设施附近，不应有易造成短路的材料与物件。
10.1.14   炉后出钢操作室（或操作台）应设在安全的位置，其正对岀钢口的窗户应有防喷溅设施。 操作室岀入口应设在远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行控制应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值，电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保证出钢作业安全。
10.1.15   偏心炉底出钢口活动维修平台，只有在电炉出钢完毕回复原始位置，方可开向工作位置。
10.1.16   炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的规定。
10.1.17   直流电弧炉水冷钢棒式底电极，应有温度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方式。炉底冷却水管，应悬挂设置，不应釆用落地管线，以防漏钢时酿成爆炸事故。
10.1.18   应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件，当某特定测量点温度超过规定值时，应立即停止冶炼，修理炉底。
10.1.19   上电炉炉顶维护梯口应设安全门，人员上梯时，安全门开启，电极电流断开，电炉不会倾动，炉盖不会旋转。
10.1.20   釆用铁水热装工艺的电炉，应能正确控制兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置，防止造成跑铁事故。
10.1.21   采用炉前热泼渣工艺的电炉，热泼渣区域周围的建、构筑物与地坪、上方的管线或电缆，应有可靠的防护措施，防止因作业区内积水酿成爆炸事故。
10.1.22   采用活动炉座的电炉，应由一台起重机吊运；因条件限制只能用两台起重机抬运时，应釆取措施，保证作业安全。电炉的修炉区，应设置炉壳底座（或支架）、修炉坑或修炉平台。
10.1.23   电极连接站，应设置可靠的防护设施，以防红热电极灼伤人员或损坏周围设施。
10.1.24   电炉钢厂使用的铁合金料，应严格分类保管，并应防止混料和沾水，运输过程中应防雨、防湿，电炉车间内不应设铁合金破碎与烘烤设施。
10.2   生产操作
10.2.1   电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各水冷元件供排水无异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。
10.2.2   电极通电应建立联系确认制度，先发信号，然后送电；引孤应釆用自动控制，防止短路送电。
10.2.3   竖炉第一料篮下部的废钢，单块重量应不大于400kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前，不应挂小钩，废钢料篮下不应有人。
10.2.4   电炉吹氧喷碳粉作业，应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时，应停止喷碳粉。水冷氧枪应设置极限位，以确保氧枪与钢液面的安全距离。
10.2.5   氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。
10.2.6   炉前热泼渣操作，应防止洒水过多，以避免积水产生事故。
10.2.7   电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。
10.2.8   电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、断气，关闭烧嘴，停止一切操作，并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。
10.2.9   正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和岀钢区周围构筑物上的粘结物。粘结物厚度应不超过0.1m,以防坠落伤人。
10.2.10   电炉炉下区域、炉下岀钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。
10.2.11   电炉加料（包括铁水热装和吊铁水罐）、吊运炉底、吊运电极，应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。
10.2.12   维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间，应建立联系与确认制度。
11      炉外精炼
11.1    设备与相关设施
11.1.1   钢液面以上钢包的自由空间，应能满足不同炉外精炼设施的最大钢水处理量的要求。
11.1.2   钢水炉外精炼装置，应有事故漏钢措施。VD、VOD等钢包真空精炼装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抑制钢液溢岀钢包的真空度调节措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面升降。
11.1.3   VOD、CAS-OB, RH-KTB等水冷氧枪升降机械，应有事故驱动等安全措施；氧气阀站至氧枪的氧气管道，应采用不锈钢管，且应在软管接头前设置长度超过1.5m的铜管。
11.1.4   受钢液高温影响的水冷元件，应采取必要的安全措施，确保在断电期间保护设备免遭损坏； 可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧枪,应配备进出水流量差报警装置；报警信号发岀后，氧枪应自动提升并停止供氧，停止精炼作业。
11.1.5    VOD与RH-KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭，并设废气燃烧器和排气管道，排气管应至少高于屋顶4m，避免废气排放装置接近新鲜空气吸入口。所在区域应设置煤气检测与报警装置及“警惕煤气中毒”、“不准停留”等警示牌。
11.1.6    LF与RH电加热的供电设施，应遵循有关电气规程、规范，设备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有可靠接地装置；若RH与RH-KTB釆用石墨电阻棒加热真空罐， 真空罐应有可靠接地装置。
11.1.7   接触非绝缘电力电缆、母线或者石墨电极加热装置的滑环时，应采用连锁动作进行防护，连锁解除时应关闭电源。
11.1.8    RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统，应设手动换向阀装置。
11.1.9   真空精炼装置，用氮气破坏真空时，应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、RH吸嘴抽出钢液的动作联锁，当真空罐内外存在压差时，不应开启真空罐盖或抽岀RH 吸嘴；VOD与RH-KTB破坏真空系统，应有氮气稀释措施。
11.1.10   蒸汽喷射真空泵的喷射器，应包裹隔声层，废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。
11.1.11   炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家有关压力容器的相关规定。
11.2    生产操作
11.2.1   精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。
11.2.2   应控制炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。
11.2.3   应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。
11.2.4   氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度，防止溢钢。
11.2.5   炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。
11.2.6   精炼过程中发生漏水事故，应立即终止精炼，若冷却水漏入钢包，应立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动钢水罐。
11.2.7   精炼期间，人员不得在无防护设施的钢包周围行走和停留。
11.2.8    RH或RH-KTB新的或修补后的插入管，应经烘烤干燥方可使用；VD、VOD、RH或RH-KTB 真空罐新砌耐火材料以及喷粉用喷枪，应予干燥。在VD、VOD真空罐内清渣或修理衬砖，应釆取临时通风措施，以防缺氧。
11.2.9    LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台上的操作人员不应触摸钢水罐盖及以上设备，也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。RH, RH-KTB釆用石墨棒电阻加热真空罐期间， 人员不应进入真空罐平台。
11.2.10   RH、 RH-KTB的插入管与CAS-OB、IR-UT的浸渍罩下方，不应有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于安全位置。
11.2.11    AOD的配气站，应加强检查，发现泄漏及时处理。人员进入配气站应预先开启门窗与通风设施，确认安全后方可入内，维修时应始终开启门窗与通风设施。
11.2.12   吊运满罐钢水或红热电极，应有专人指挥；吊放钢水罐应检查确认挂钩，脱钩可靠，方可通知司机起吊。
11.2.13   潮湿材料不应加入精炼钢水罐；人工往精炼钢水罐投加合金与粉料时，应站在投加口的侧面，防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。
11.2.14   喷粉管道发生堵塞时，应立即关闭下料阀，并在保持引喷气流的情况下，逐段敲击管道，以消除堵塞；若需拆检，应先将系统泄压。
11.2.15   喂丝线卷放置区，宜设置安全护栏；从线卷至喂丝机，凡线转向运动处，应设置必要的安全导向结构，确保喂丝工作时人员安全；向钢水喂丝时，人员应站在安全位置。
12      钢水浇注
12.1    钢水罐、中间罐准备
12.1.1   钢水罐、中间罐浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。
12.1.2   新砌或维修后的钢水罐、中间罐，应经烘烤干燥方可使用。
12.1.3   浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。
12.1.4   热修罐时，罐底及罐口粘结物应清理干净，更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装, 并检查确认。新砌制的中间罐，应确认水口塞棒安装可靠，方可使用。
12.1.5   新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。
12.1.6   滑动水口引流砂应干燥。
12.2    模铸
12.2.1   新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应釆用地面浇注或坑铸系统（不包括铸钢车间）。
12.2.2   铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。
12.2.3   铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。
12.2.4   靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36m。
12.2.5   浇注时应遵守下列规定： 
         ——浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水； 
         ——开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气； 
         ——起重机浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落； 
         ——使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人； 
         ——出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢； 
         ——正在浇注时，不应往钢水罐内投料调温； 
         一一指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面； 
         ——不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作； 
         ——取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。
12.2.6   整模应遵守下列规定： 
       ——应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用； 
       ——安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m,方可上前校正物体位置和放下物体； 
       ——钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理； 
       ——列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。
12.3    连铸
12.3.1    确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。
12.3.2    钢水罐回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满罐负荷冲击系数（1.5〜2）。钢水罐罐盖的工作重量应小于设计重量，防止罐盖旋转机构超负荷运行而导致 罐盖坠落。 
        钢水罐回转台旋转时，包括钢水罐的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。 
        钢水罐回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。应在操作岗位及临近安全位置配置事故紧急按钮，并定期检验与演练。
12.3.3    连铸浇注区，应设事故钢水罐、溢流槽、中间溢流罐、钢水罐漏钢回转溜槽、中间罐漏钢坑及钢水罐滑板事故关闭系统。为了避免钢水罐滑板油缸管路连接错误，连接管必须明确标明尺寸大小。应保持以上应急设施干燥，不得存放其它物品，以保证流通或容量。
12.3.4    中间罐车应设置事故撤离功能，出现异常情况可以紧急处理，钢水罐滑板自动关闭，旋转至受罐位，中间罐车行走至事故坑上方。
12.3.5    对钢水罐回转台传动机械、中间罐车传动机械、钢水罐浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，应釆取防护措施。
12.3.6    结晶器、二次喷淋冷却装置应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，立即停止浇注，事故供水系统启动，事故供水系统运行期间应降低拉速，并在规定时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。
12.3.7    高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30min~40min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。
12.3.8   釆用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点应设置警告标志。
12.3.9   连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不应有水与潮湿物品。
12.3.10   浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器, 其内表面应干净并干燥，引锭杆头送入结晶器时，正面不应有人，应仔细填塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定放置冷却废钢等物料。浇注准备工作完毕，拉矫机或扇形段出口正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。
12.3.11   新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。 
         使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。
12.3.12   钢水罐或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。
12.3.13   浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。
12.3.14   输出尾坯时（注水封顶操作），人员不应面对结晶器。
12.3.15   浇注时应遵守下列规定： 
          ——二次冷却区不应有人； 
          ——出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注； 
           ——浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯； 
          ——钢水罐回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。
12.3.16   浇注区每一流铸坯应设置隔离墙和结晶器盖板。事故状态下进入连铸机冷却室前应停止浇注，由指定人员进行设备复原。进入二冷室应有互保人员陪同。二冷室门只有在事故和设备维修时打开，只有停浇后才能进入二冷室。
12.3.17   引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯己脱离方可离开。
12.3.18   采用煤气、氢气、丙烷等和氧气切割铸坯时，应安装煤气和氧气的快速切断阀，要求氢气和丙烷的管路上需要增设阻火器，防止回火造成事故，在氢气、氧气和煤气等阀站附近，严禁有明火，并应配备灭火器材。
12.3.19   切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。
12.4    钢锭（坯）处理
12.4.1   钢锭（坯）堆放的地面应平整，地坪负荷要满足堆垛高度的要求，堆垛要放置平稳整齐， 垛间保持一定安全距离和考虑热坯辐射要求。有钢架堆放的垛高要求不超过钢架高度，无钢架堆放的钢坯层间要交叉放置，钢架应牢固可靠，且不影响起重机作业和司机视线。堆放高度，应符合下列规定： 
         大于3t的钢锭不大于3.5m 
         0.5t〜3t的钢锭不大于2.5m 
         小于0.5t的钢锭不大于1.9m 
         人工吊挂钢锭不大于1.9m 
         长度6m及以上的连铸坯不大于4m 
         长度6m〜3m的连铸坯不大于3m 
         长度3m以下的连铸坯不大于2.5m 
         圆坯堆垛应设置钢架堆放。
12.4.2   钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。
12.4.3   修磨钢锭（坯）时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。
12.4.4   钢锭（坯）库内人行道宽度应不小于1m；锭（坯）垛间距应不小于0.6m；进入锭（坯）垛间应有警示标识，警示标识应高出钢锭（坯）垛。
13      动力供应与管线
13.1    供电与电气设备
13.1.1   炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。
13.1.2   计算机应设置不间断电源（UPS）。自动化控制系统及重要的仪表设备根据需要设置不间断电源（UPS）。
13.1.3   产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应釆用密闭电气设备；有爆炸危险气体（粉 尘）的工作场所，应釆用防爆型电气设备。爆炸危险环境的电气装置，应符合GB50058的规定。
13.1.4   转炉应设置事故电源装置，向氧枪升降和副枪升降供电，保证氧枪和副枪在正常电源中断时能提升到安全位置（或采用气动马达等方式将其提升到安全位置）；向转炉倾动制动器供电，使其能按需要松开；向转炉挡渣装置供电，保证它能退岀转炉到安全位置。如果能提供保安电源，可不设事故电源装置。
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